CASO ÉXITO Industria
VORONET
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Suministrador de soluciones adhesivas y no adhesivas (espumas, films de protección…) a todo tipo de sectores, desde el embalaje alimentario hasta el sanitario, y con una presencia especial en sector del transporte colectivo ferroviario, aeronáutico y automoción. Con sede central en Cerdanyola (Barcelona) y un equipo humano de 55 personas, Voronet no ha dejado de crecer desde su fundación por Josep Papell en 1986 como comercializadora de productos de distintas marcas de prestigioso y, desde mediados de los años 90, como fabricantes de sus propias cintas y espumas adhesivas. En la actualidad, con Eduard Papell al frente, Voronet comercializa sus productos en 17 países europeos, así como en China, India, Japón, EEUU, Brasil y Chile. En 2016, coincidiendo con su 30 aniversario, Voronet abrió su primera filial en México.

El Reto

Voronet necesitaba disponer de una solución de gestión de la producción que permitiera a la empresa adecuar su producción a la demanda de los clientes y poder confirmar, además, los plazos de entrega garantizados y satisfacer así las más altas expectativas de sus clientes. La empresa detectó esta necesidad ante al aumento progresivo de la complejidad de la producción ya que, si bien disponía de todas las estructuras de fórmulas de fabricaciones por niveles, con operaciones y materias primas, necesitaba mejorar la gestión de la información y carecía de una herramienta de planificación. Su objetivo era poder realizar de forma ágil modificaciones en la planificación y tener una visión analítica detallada para tener la capacidad de anticiparse a la demanda y los cambios en el mercado. El alcance del reto era importante dado que el volumen de trabajo diario de Voronet es sustancial. La empresa gestiona más de 10.000 órdenes de trabajo anualmente distribuidas en 40 máquinas y con hasta seis niveles de fabricación.

La Solución

Desde aggity se propuso la implementación de Sage 200 proporciona a Voronet visión sobre todo el ciclo productivo y capacidades avanzadas de gestión de la producción como, por ejemplo, analizar los stocks de producto terminado disponible y conocer en tiempo real la disponibilidad de materia prima y de las capacidades de producción por máquina.

Nuestros Resultados

  • Visión en tiempo real y a largo plazo sobre todo el ciclo productivo
  • Planificación automática de la secuenciación de las distintas ordenes de trabajo pertenecientes a una misma orden de fabricación por niveles.
  • Analizar los stocks de producto terminado disponible
  • Conocer en tiempo real la disponibilidad de materia prima y de las capacidades de producción por máquina
  • Disponer de información de las necesidades de compra teniendo en cuenta los niveles de stock mínimos establecidos.
  • Confirmación de la fecha de entrega al día siguiente de la recepción del pedido del cliente con un nivel de fiabilidad del 98%
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