Digitalización Industrial para hacer frente al éxodo industrial

La alarma ha saltado en el sector industrial español tras el cierre en España de varias plantas industriales de grandes multinacionales en los últimos meses. Las fábricas de Alcoa en Gijón y A Coruña, la planta de Siemens-Gamesa en Miranda de Ebro, La Naval en Sestao o la fábrica de Gallina Blanca en Sant Joan Despí son algunos ejemplos de industrias que han visto o podrían ver su fin. Hoy hablamos sobre la digitalización industrial para mejorar la productividad y reducir el cierre de industrias.

Los datos lo corroboran: el Índice de Producción Industrial ha caído un 6,2%. Se trata de un desplome que no ocurría desde hace seis años, según datos del INE de principios de este año. Estos mismos datos señalan que la variación mensual de los pedidos en la industria entre noviembre y diciembre fue del -13,8%, 26 puntos menos que el mes anterior, una caída que va en línea con el cierre de las citadas fábricas.

Además, la creación de empleo en este sector ha caído en el último año. Según datos de la EPA entre julio y septiembre de 2017 se crearon cerca de 34.000 puestos de trabajo en la industria, unas cifras que se enfrentan a las de finales del año 2018, en el que apenas se han generado 2.800 ocupados. Esto acaba resultando en que la tasa de creación de empleo anual en el sector industrial ha caído a menos de la mitad: de un 5,5% a un 2,06%.

Algunas de las razones que están acelerando este cierre de plantas industriales, según las propias empresas, son el aumento del precio de las materias primas y el coste de la energía. Pero, además, los fabricantes han detectado problemáticas estructurales que van más allá de lo estacional como es quedarse rezagados ante los avances tecnológicos.

A este respecto, la propia compañía Alcoa justificó su cierre, a finales del año pasado, debido a “su menor capacidad de producción y a una tecnología menos eficiente”. Los expertos coinciden en que la digitalización industrial está produciendo clústeres de retención de talento y de conocimiento a las industrias en lugares concretos. Sin embargo, estos epicentros de información no están expandiéndose en las industrias españolas de la misma manera que en otros países.

En este sentido, explican que el intercambio de conocimiento en la industria solo tiene valor en lugares interdisciplinares donde los distintos empleados interactúan entre sí, algo que todavía falta por llegar a muchas fábricas españolas.

Estamos hablando entonces de la necesidad de ponerse al día con la Industria 4.0. Se trata de aprovechar la revolución digital para automatizar la planta industrial. Una acción que, aunque requiera de una inversión inicial, acaba suponiendo un descenso en los tiempos de producción y, por ello, un ahorro para las empresas a largo plazo. En este contexto, el último informe de la OCDE asegura que en España el 30% de los empleos van a experimentar una fuerte reestructuración debido a esta digitalización.  

Social Factory: Digitalización industrial para la industrial 4.0

Y ¿cómo puede una fábrica actualizarse y utilizar las nuevas tecnologías para seguir siendo competitivas? Sistemas como Social Factory de aggity agrupan las cuatro áreas principales del entorno industrial: materiales, calidad, mantenimiento y producción, y hacen accesible la información sobre la actividad en esos cuatro ámbitos. Se trata de una solución que consigue construir una fábrica conectada en la toda la información llega a todos los empleados. Esto se traduce en la reducción de los tiempos y de los costes, al automatizar y organizar el trabajo de todos los departamentos. Además, posibilita el diseño de estrategias y una toma de decisiones basada en información real.

En este tipo de fábricas, el personal dispone de ordenadores, tablets, smartphones y otros dispositivos inteligentes para comunicar online con máquinas, sistemas y procesos. Se trata de aprovechar el conocimiento y utilización de las herramientas de comunicación, colaboración y conexión del siglo XXI en un entorno seguro y confidencial dentro de la empresa.

Para ello, Social MES agrupa toda la información procedente de sensores y PLCs que se encuentran en la planta de fabricación y la pone a disposición de sistemas y personas permitiendo una gestión compartida de materiales entre distintos departamentos, así como generar órdenes de fabricación automáticamente y obtener información relativa a cantidades producidas, paros, rechazos etc. Estos avances evitan el posible malgasto o merma de materiales en el proceso de fabricación, la reparación ágil de cualquier avería en la maquinaria o el reinicio automático de una máquina tras un paro.

Asimismo, con el módulo KPI (Key Performance Indicator), Social MES mide y analiza los valores de eficiencia y uso, la diferencia entre lo esperado y lo registrado, los costes, los niveles de productividad o los principales motivos de pérdida en todo el proceso productivo.

En un momento como el actual, en el que los avances tecnológicos no se detienen, es necesario no quedarse atrás, analizar y buscar soluciones que hagan frente a un posible decrecimiento de la producción o a un aumento de los costes para acabar con el goteo de cierres de fábricas.