5 retos actuales y futuros de la industria 4.0 en 2021
La industria 4.0, también llamada cuarta revolución industrial, es la etapa de la evolución técnica y económica de la humanidad en la que nos encontramos sumergidos en la actualidad. Muchos hablan de ella como una hipotética etapa, pero tal y como se demostró en las jornadas celebradas en Bilbao bajo el nombre de Retos y casos de éxito de la Industria 4.0 en España, se trata de una realidad presente en el día a día de la industria actual. Cuenta como principal protagonista con la inteligencia artificial, considerado el elemento sobre el que se erige toda la transformación industrial. Sin embargo, en él también intervienen conceptos relevantes como el Big Data, el Internet de las cosas (IoT, Internet of Things) o la cultura maker (basada en el DIY, Do It Yourself). Los medios de producción se organizan de forma totalmente diferente a cómo se hacía antaño. La información cobra una relevancia vital en las relaciones industriales, así como las nuevas formas de comunicarse, facilitadas y mejoradas por la omnipresencia de Internet. Sin embargo, todos estos avances de la industria 4.0 deben afrontar retos. En el artículo exponemos aquellos que se perseguirá superar en este 2019. 1. Automatización industrial Implementada correctamente en los procesos industriales supone un salto al mundo del digital manufacturing mejorando la competitividad de las plantas de producción. Se basa en el uso de sistemas y elementos computarizados que rigen en los sistemas de control, supervisión o transmisión de datos. Las aplicaciones de software para realizar tareas en tiempo real es su apuesta de futuro. 2. Robótica colaborativa Lejos de considerar a las máquinas como usurpadoras de puestos de trabajo humanos, la robótica colaborativa opta por considerar a los robots como herramientas útiles para complementar el trabajo manual. La Federación Internacional de Robótica define a este tipo de robots como aquellos que están diseñados para acometer tareas siguiendo unos requisitos y en base a unas medidas de seguridad. El reto de la industria 4.0 es su total incorporación. 3. Impresión 3D Su implementación en los procesos industriales ha de ir de la mano de la robotización. Así, tendrá un papel decisivo en la evolución de la fabricación en serie, siendo capaz de convertir la información en un producto. Entre sus ventajas destaca el ahorro en el ensayo de herramientas y utillaje, así como la reducción del postprocesado y el exceso de material. 4. Experiencia del trabajador La digitalización provoca una evolución del entorno laboral imparable, y adaptarse a la industria 4.0 tendrá que ir de la mano de conceptos como flexibilidad, innovación y conocimiento. La revolución digital traerá consigo la aparición de trabajadores del conocimiento (los knowmad), aquellos que sustituirán progresivamente el trabajo manual por las ideas y la creatividad, además del manejo del software industrial. 5. Sostenibilidad Nunca antes se había hablado tanto de la tendencia hacia la sostenibilidad en las empresas, ya no como una opción, sino como una obligación. Esto conlleva una concienciación previa e impone cambios en la maquinaria y en las estrategias que suponen un coste económico que la empresa debe asumir con responsabilidad para con el medio ambiente. Descubre cómo aplicar robótica industrial en tu fábrica
Digitalización de las fábricas, oportunidad
La industria en España representa, en la actualidad, el 16,4% del Producto Interior Bruto (PIB), según los datos del Ministerio de Trabajo, Migraciones y Seguridad Social. Se trata de una cifra bastante alejada del 20% que ocupaba hace dos décadas y que denota que este sector -uno de los principales motores de la economía española, junto a los servicios- aún no se ha recuperado del golpe que ha sufrido durante la crisis. Asimismo, y según esta misma fuente, durante este periodo de crisis se cerraron casi 50.000 empresas del sector manufacturero y se destruyeron cerca de un millón de empleos. Se trata de un sector que hoy por hoy tiene aproximadamente medio millón de cotizantes menos que en 2007. A pesar de ello, la industria ha recuperado ya más de 370.000 empleos desde que alcanzó su momento más crítico en 2013. Ante esta situación resulta imperativo para las fábricas analizar y detectar cuáles son los métodos que deben aplicar y los caminos que deben seguir con el objetivo de alcanzar las cifras con las que la industria española contaba antes de la crisis. Sin embargo, algo ha cambiado, y se trata de la llamada cuarta revolución industrial o industria 4.0, que se caracteriza por la integración de las nuevas tecnologías en todo el proceso de fabricación de la industria de producción. Estas nuevas tecnologías -los robots, la Inteligencia Artificial (IA) y la Internet of Things (IoT)- ocupan en la actualidad un espacio imprescindible en las plantas de producción y es necesario tener en cuenta que ya no son una tendencia, si no una necesidad para poder competir en un entorno industrial cada vez más globalizado y para alcanzar los principales objetivos de producción. ¿Cómo ponerse al día con la industria 4.0 y su digitalización de las fábricas? Los expertos coinciden en que el primer paso es familiarizarse con conceptos como la digitalización de las fabricas y la fábrica inteligente. En este sentido, la digitalización, desde el punto de vista empresarial, debe abordarse como una oportunidad y no como una amenaza. De hecho, es un proceso que cuenta con mas pros que contras. Para empezar, la digitalización supone una mejora importante de la eficiencia en todos los frentes de la fábrica. Asimismo, contribuye a que los productos lleguen a las manos de los clientes más rápidamente gracias a la mejora de los procesos de fabricación. En este sentido, con nuevos sistemas y estrategias que aprovechan el poder de la tecnología, el procesamiento se gestiona de manera más eficaz haciendo que la empresa pueda reaccionar más rápidamente a las demandas de sus clientes. Asimismo, esta digitalización de las fábricas integra y mejora la cadena de suministro completa, de principio a fin, construyendo un ecosistema en el que todo está conectado. De hecho, esta cuarta revolución industrial es un proceso de innovación tecnológica basado en dotar a la fábrica de una producción automatizada e interconectada, es decir, una infraestructura integrada de máquinas, equipos, personas y sistemas informáticos capaces de comunicar entre ellos. Una fábrica donde todo se conecta con todo. Social Factory para formar parte de la Industria 4.0 En este contexto de transformación, sistemas como Social Factory de aggity alcanza las cuatro áreas principales de un entorno de fabricación: materiales, calidad, mantenimiento y producción y permite hacer accesible la información sobre la actividad en estos cuatro ámbitos, de una forma ordenada e inteligente. Esto se traduce en la reducción de los tiempos y de los costes, al automatizar y organizar el trabajo de todos los departamentos. Además, posibilita el diseño de estrategias y una toma de decisiones a futuro basada en información real. En este sentido, Social MES agrupa toda la información procedente de los sensores y los PLCs que se encuentran en la propia planta de fabricación y la pone a disposición de sistemas y personas permitiendo así una gestión compartida de materiales entre distintos departamentos, así como generar órdenes de fabricación automáticamente y obtener información relativa a cantidades producidas, paros, rechazos etc. Estos avances evitan el posible malgasto o merma de los productos en el proceso de fabricación, la reparación ágil de cualquier avería en la maquinaria o el reinicio automático de una máquina tras un paro. Asimismo, con el módulo KPI (Key Performance Indicator), Social MES mide y analiza los valores de eficiencia y uso, la diferencia entre lo esperado y lo registrado, los costes, los niveles de productividad o los principales motivos de pérdida en todo el proceso productivo. Por lo tanto, con soluciones como ésta es posible ponerse al día en el actual paradigma social y empresarial que pide a las empresas no sólo encajar los engranajes mecánicos, si no también los sociales, y utilizar las nuevas tecnologías a su favor con el objetivo de alcanzar los niveles de producción con los que la industria española contaba antes del azote de la crisis económica.
Planificación y control, aliados contra el despilfarro
Cada vez son más las empresas que apuestan por el análisis de costes como herramienta para maximizar su beneficio. En este sentido, los expertos coinciden en que la mejor forma de hacerlo es de manera continua en el tiempo y no como una acción puntual que se realiza sólo en momentos de urgencia o de crisis. Por ello, la reducción de costes debe ser parte de la estrategia empresarial y crear una cultura de control de costes de los diferentes departamentos. Una de las maneras más eficientes para reducir los costes de cualquier organización es eliminar el despilfarro, a saber, hacer un uso eficiente de los recursos. Para entender este concepto, es necesario tener en cuenta a su antagónico, el valor añadido; es decir, todo aquello que añade valor al producto y servicio de una empresa y por lo que el cliente estaría dispuesto a pagar. El despilfarro hace alusión, por lo tanto, a todo aquello que añade coste al producto o servicio sin agregarle valor alguno. ¿Y cómo se puede eliminar el despilfarro y ser más eficientes? Lo primordial es saber identificarlo dentro de la propia organización. Por lo general, las reducciones más importantes de costes se suelen dar en el área productiva, y claramente en los entornos de fabricación, donde es necesario mejorar el rendimiento de los factores productivos para producir la misma cantidad a un menor coste. En este entorno, podemos encontrar distintos tipos de despilfarro: La sobreproducción Se trata del despilfarro que aparece cuando la organización produce más de lo demandado o antes de que sea necesario. La creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande es bastante frecuente, sin embargo, no deja de ser una idea falsa. Se trata de un desperdicio al utilizar materias primas y mano de obra que deberían haberse dedicado a tareas más necesarias. Exceso de inventario. Es el stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta. No afecta solo a los materiales, sino también a las piezas en proceso y al producto acabado ya que el exceso de materia prima y de trabajo en curso no agrega ningún valor al cliente. Este inventario que sobrepasa lo necesario para cubrir la demanda del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa al ocupar un espacio valioso. En este contexto, un stock supone una fuente de perdidas por productos que se quedan obsoletos o que pueden sufrir daños, además de redundar en tiempo adicional invertido en recuento y control y en errores en la calidad. Los defectos. Los defectos de producción y los errores de servicio, además de no aportar valor, suponen un desperdicio enorme al tener que consumir posteriormente materiales y mano de obra para reprocesar el producto o atender las correspondientes quejas. Asimismo, provoco insatisfacción en el cliente. Por todo ello, resulta imperativo prevenir estos defectos que pueden darse, entre otras cuestiones, por falta de control en el proceso, un mantenimiento mal planteado o una formación insuficiente de los operarios. Movimientos innecesarios. Se trata de los movimientos, de personas o equipamiento de la organización, que son prescindibles y que no añaden valor al producto. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando a por documentos, buscando o escogiendo. Estos desperdicios impactan en el estado físico de las personas y también reduce el tiempo disponible para tareas que aportan valor. Esto se puede deber a razones como un bajo nivel de eficiencia de los trabajadores, malos métodos de trabajo o falta de orden, limpieza y organización. Control en tiempo real de la planta de fabricación En este contexto, la solución Scheduling by aggity, integrada en la propuesta Industry 4.0 de aggity, es una herramienta para la programación de los recursos productivos que optimiza la cadena de suministro. De esta forma, controla en tiempo real el estado de la planta de fabricación, así como sus recursos, y permite gestionar con eficacia los plazos de entrega y las urgencias, para de esta forma optimizar los stocks y reducir todo lo posible el despilfarro empresarial. Basada en un algoritmo propio, esta herramienta, cuyo elemento más importante es el diagrama de Grantt, muestra de manera gráfica e intuitiva la secuencia en el tiempo de las diferentes órdenes de trabajo que se generan en un proceso, compuesto por las operaciones de preparación y operación de varios productos acabados junto a la asignación de máquinas, operarios y utillajes necesarios para la fabricación. De esta manera, el responsable de programación puede, a partir de los datos generados por el sistema de planificación, programar la secuencia de fabricación de sus órdenes teniendo en cuenta todos los aspectos. En concreto, Scheduling by aggity proporciona estos listados al planificador: alarmas, previsión de consumos de materiales, entrega de producto acabado, cuellos de botella, programación de máquinas, programación de operarios y programación de utillajes. En el escenario actual, resulta imperativo trabajar a favor de la productividad de la empresa haciendo que ésta funcione de manera eficiente y teniendo en cuenta todos los factores que pueden ir en su contra. Su organización y planificación, con el objetivo de reducir costes y avanzar en la mejora continua, es clave y debe formar parte de la cultura empresarial de cualquier país.
Robotic Process Automation (RPA) y Social Business, la potencia de la automatización socializada
La Robotic Process Automation (Automatización de Procesos Robóticos), más conocida por sus siglas RPA, continúa ganando espacio en las empresas gracias a su potencia para automatizar multitud de tareas. Combinada con las tecnologías Social Business, RPA se manifiesta como un aliado perfecto para acelerar la transformación de las organizaciones en empresas 4.0, caracterizadas por la innovación, la agilidad, la apertura y la colaboración. El acceso a un determinado sistema para la recopilación de determinados datos y su introducción en otro, la generación de informes con información procedente de distintas fuentes, la cumplimentación de todo tipo de formularios y la codificación y verificaciones de pedidos u órdenes de compra o fabricación. En la totalidad de las empresas existen multitud de tareas susceptibles de ser automatizadas y la tecnología RPA, como conjunto de herramientas de desarrollo de software que permite la construcción de robots de software o bots que se encarguen de su desarrollo, sin necesidad, además, de un conocimiento profundo de ingeniería informática, ha abierto la puerta a este avance. Los bots o robots de software se crean para reemplazar el ímprobo esfuerzo y el notable tiempo que las personas destinan en las organizaciones al desarrollo de tareas repetitivas y de escaso valor por sistemas automáticos inteligentes que son, además, capaces de aprender de la experiencia. Con estas credenciales y si nos atenemos a los datos de consultoras como PwC, que estima que alrededor del 45% de las actividades manuales que se desarrollan en las empresas puede automatizarse, el potencial de RPA es enorme. Este potencial, que aplica a empresas de todo tipo de sectores económicos, se multiplica cuando RPA se combina con las tecnologías Social Business. La incorporación de bots como una entidad propia dentro de un sistema de mensajería instantánea o una red social corporativa, como son Corporate Messenger y Corporate Social Network by aggity, permite poner el valor de la automatización a disposición de todos los miembros del ecosistema social de la empresa. De esta forma, cualquier persona, pero también sistema, proceso o cosa, que requiera, por ejemplo, un informe actualizado del estado de los cobros y los pagos de la empresa o del estado de cumplimiento de las órdenes de fabricación en una planta industrial, puede disponer de él con tan solo hacer la solicitud al bot correspondiente. Con esta perspectiva y si tenemos en cuenta que el tipo de acciones susceptibles de ser automatizadas constituyen, en un porcentaje muy alto, el desencadenante de un proceso de determinado o la validación de un estado determinado necesario para su continuidad, es fácil entender por qué RPA posibilita incrementos notables de la productividad. Cabe subrayar, además, que a diferencia de lo que sucede con otro tipo de soluciones de automatización, la integración de RPA requiere un esfuerzo mínimo, mientras que su capacidad de mejora es notable y permite, además, liberar tiempo que los profesionales destinan a tareas repetitivas, puramente transaccionales y de poco valor, para centrarse en tareas de mayor valor. Redefinir funciones e invención de nuevos modelos de negocio De hecho, la consultora financiera Merry Lynch estima que la adopción de estas tecnologías puede aumentar la productividad en una ratio del 30%. La automatización representa, así mismo, una oportunidad para abordar la redefinición de las funciones operativas en la organización, la invención de nuevos modelos de negocio o la consolidación de nuevas ventajas competitivas. Estas bondades han situado a la tecnología RPA en un primer plano, tanto para los gestores de negocio, como para los departamentos de TI, y cada vez son más las organizaciones que están integrado bots en sus flujos de trabajo. No es extraño, por tanto, que el mercado de RPA registre una tasa de crecimiento interanual del 50%, como señala la firma analista Forrester, que estima que la tecnología RPA moverá un volumen de negocio de 2.800 millones de dólares en el plazo de un lustro. RPA en las fábricas 4.0 De acuerdo con la consultora Vanson Bourne, los errores humanos son la causa del 23% del tiempo de inactividad no planificada en las plantas de fabricación, en la que existen muchos entornos en los que se desarrollan tareas repetitivas; de modo que el sector industrial es un candidato perfecto para extraer valor de RPA. El potencial de la tecnología RPA en el sector industrial no solo alcanza al suelo de la fábrica y alcanza a todo tipo de procesos al permitir a las empresas automatizar todo tipo de acciones e integrarlas, en forma de bots, en el ecosistema social de la empresa, a través de una solución como Social Factory by aggity. Se trata de hacer realidad una automatización socializada, que imprime agilidad y eficiencia al diálogo colaborativo entre personas, máquinas, robots, sistemas y procesos que caracteriza a las fábricas 4.0.
La industria 4.0 impulsa la multidirección y evolución sistemas MES
En sus orígenes, los sistemas MES (Manufacturing Execution System) fueron creados para posibilitar la monitorización y el control de las plantas de fabricación en el sector de la industria. Inmersas en la cuarta revolución industrial, las empresas industriales son testigos, en los últimos años, de la rápida evolución de estas soluciones, una evolución que avanza en múltiples direcciones y tiene marcado carácter colaborativo. La definición básica de los sistemas MES, hasta hace poco tiempo limitados al “suelo” de las plantas de fabricación para controlar y mantener el seguimiento de su operativa, ha pasado a la historia. En los últimos años, los sistemas MES han evolucionado, tanto desde una perspectiva técnica como funcional, impelidos por los nuevos desafíos de la economía globalizada. En el siglo XXI, caracterizado por la hiperconexión, la información en tiempo real, la expansión de IoT y la automatización, no basta con que los sistemas MES realicen una perfecta labor de monitorización y control del funcionamiento de los equipos y del desarrollo de los procesos en la planta de producción. Para ser verdaderamente eficaces y contribuir directamente a la mejora de la productividad -en términos de costes y eficiencia-, los sistemas MES deben conectarse con otros sistemas y unir la capa informacional del negocio con la capa de la operativa en planta. Integración, palanca de evolución de los sistemas MES De hecho, entre las diferentes palancas de evolución de los sistemas MES destaca su integración con otros sistemas TI, empezando por los tradicionales sistemas ERP (Enterprise Resource Planning). Esta conexión permite vincular la operativa en la planta de producción a múltiples y diferentes funciones, desde las finanzas y la contabilidad a la comunicación y los servicios de atención al cliente. De hecho, cada vez más, los sistemas MES funcionan de forma integrada con los ERP, lo que les ha permitido superar su tradicional misión de supervisores y elevarse al nivel de la planificación, la gestión y el análisis de la producción. Gracias a esta integración y a la incorporación de nuevas capacidades, los sistemas MES han ampliado su alcance más allá de sus funciones tradicionales de información y control para convertirse en un sistema importante en ámbitos originalmente ajenos a su concepción como, por ejemplo, la planificación estratégica o las relaciones con proveedores, socios y clientes. Así mismo, y también gracias a su integración con otros sistemas, la capacidad de los sistemas MES para proporcionar información y permitir el control de los múltiples y diferentes elementos que intervienen en el proceso de producción (materias primas, máquinas, personal, servicios auxiliares, etc.) se expande a multitud de ámbitos y permite a los gestores disponer de información completa, exacta y actualizada a partir de la cual tomar decisiones fundamentadas dirigidas a mejorar los distintos procesos asociados a la producción. Además, y gracias a la incorporación de interfaces a otras plataformas de datos, los sistemas MES también han mejorado su capacidad para proporcionar análisis más completos y detallados. Comunicación y colaboración en la fábrica social Del mismo modo, la filosofía Social Business y las nuevas herramientas de comunicación y colaboración también están contribuyendo a la evolución de los sistemas MES. De hecho, la integración de estas herramientas con los sistemas MES es la clave para que profesionales, máquinas, sistemas y procesos de la planta puedan acceder y compartir toda la información de la operativa de la fábrica de forma colaborativa, ágil e inteligente. Con esa visión nace la solución Social Factory de aggity, resultado de sumar a la lógica de los sistemas Social MES tradicionales una capa extra basada en una nueva generación de aplicaciones Social Business para la gestión colaborativa, incluyendo mensajería instantánea, redes sociales y máquinas conectadas a las redes corporativas, que interactúan entre ellas, con apps, aplicaciones web y todo tipo de dispositivos móviles, en un entorno seguro y con garantías de confidencialidad. Modularidad y especificidad Además de esta vertiente social, en la evolución multidireccional de los sistemas MES destaca la componente modular, que permite a las empresas usuarias ampliar gradualmente el alcance del sistema MES y agregar extensiones, dependiendo de sus necesidades y objetivos específicos. A este respecto, la evolución multidireccional de los sistemas MES no solo responde a desafíos comunes al sector industrial en su conjunto, también está impulsada por los requerimientos y las necesidades específicas de diferentes industrias. En el caso, por ejemplo, de la industria de fabricación de productos empaquetados, altamente sensibles a los costes, el seguimiento y control de los materiales es un aspecto clave para conseguir el ansiado objetivo de la mejora continua. En la industria farmacéutica, por su parte, resulta fundamental la trazabilidad y el registro de los lotes para garantizar el estricto cumplimiento de las exigencias regulatorias. Y cada segmento de la industria tiene unas necesidades concretas a las que la nueva generación de sistemas MES puede ofrecer una respuesta.
Social Business en la fábrica 4.0, palanca de transformación
Formar parte de la revolución Industria 4.0 implica dar un nuevo salto e integrar la filosofía Social Business en los ecosistemas industriales. Este avance imperativo exige un análisis previo de los puntos débiles de las plantas de fabricación para determinar los requerimientos y definir la mejor fórmula para transformar las plantas de fabricación tradicionales en verdaderas fábricas 4.0, es decir, inteligentes y, por tanto, sociales. Los sistemas PLC (Controlador Lógico Programable) llevan 50 años en funcionamiento proporcionando información en tiempo real de las máquinas que permiten a las plantas de fabricación cumplir con su función. Estas pequeñas computadoras actúan como un cerebro que activa los componentes de la maquinaria para automatizar procesos electromecánicos, como el control de líneas de montaje, robots industriales y todo tipo de maquinaria. Pero ¿de qué sirve disponer de toda esta información si no se monitoriza ni se hace un uso de ella que contribuya a mejorar el rendimiento y llevar a cabo una verdadera fabricación inteligente? Una forma para asegurarse del correcto funcionamiento de los sistemas de producción es usar el parámetro OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos). Esta fórmula matemática mide la disponibilidad, rendimiento y calidad del proceso de fabricación. De esta forma, los responsables de planta pueden controlar el funcionamiento de la planta y conocer, por ejemplo, cualquier error que, de no subsanarse, provocaría mermas o pérdidas. Sin embargo, es necesario ir más allá. Tener información detallada y en tiempo real de la operativa de todos los elementos que contribuyen a la fabricación, de principio a fin de la cadena, es un avance. Pero el potencial incremento de la eficiencia y la inteligencia es mucho mayor cuando todos los profesionales, sistemas y procesos pueden tener acceso, en cualquier momento y lugar, a la información y pueden poner en marcha acciones como, por ejemplo, programar la recepción periódica de información por parte de máquinas o sistemas, relativa a los procesos bajo su responsabilidad. La Industria 4.0 exige encajar los engranajes mecánicos y también los sociales. También se trata de poner a trabajar a toda la información de la operativa en planta para sacarle el mayor rendimiento posible: reaccionar prácticamente en tiempo real ante cualquier fallo que podría impactar negativamente en la fabricación (mermas, no cumplimiento con los estándares de calidad, etc.) y poder también tomar decisiones acertadas de cara al futuro. Social Factory, aliado de las fábricas 4.0 La solución Social Factory de aggity pivota sobre esta filosofía y alcanza las cuatro áreas principales de un entorno de fabricación: materiales, calidad, mantenimiento y producción. Hacer accesible la información sobre la actividad en estos cuatro ámbitos, de una forma ordenada e inteligente, se traduce directamente en la reducción de los tiempos y los costes, y lo que es aún más importante, posibilita el diseño de estrategias y una toma de decisiones a futuro basada en información real. Social MES agrupa toda esta información procedente de PLCs, sensores, etc. y la pone a disposición de sistemas y personas, posibilitando así, por ejemplo, una gestión compartida de materiales entre distintos departamentos, generar órdenes de fabricación automáticamente y obtener información relativa a cantidades producidas, paros, rechazos etc. Estos avances evitan el posible malgasto o merma de los productos en el proceso de fabricación, la reparación ágil de cualquier avería en la maquinaria o el reinicio automático de una máquina tras un paro. Asimismo, con el módulo KPI (Key Performance Indicator), Social MES mide y analiza los valores de eficiencia y uso, la diferencia entre lo esperado y lo registrado, los costes, los niveles de productividad o los principales motivos de pérdida en todo el proceso productivo. La integración de Social MES con la tecnología Social Business -en concreto, las herramientas Corporate Messenger by aggity y Corporate Social Network-, se materializa en la solución Social Factory, que permite dar ese paso más allá y hacer realidad una gestión colaborativa, basada en un flujo constante de información entre personas, cosas y procesos, aspecto diferencial de las Fábricas 4.0. Si te ha parecido interesante nuestro post y quieres seguir leyendo sobre el tema, te recomendamos este otro enlace: Industria 4.0: siete ventajas de un sistema Social MES
Industria 4.0: siete ventajas de un sistema Social MES
La transformación de la materia prima en un producto terminado es la razón de ser de la industria de fabricación, ya se trate de alimentos o bebidas, componentes de automoción, herramientas y bienes de equipo, textiles o fármacos. En el desarrollo de esta actividad convergen múltiples tecnologías, entre las que destacan, por encontrarse en el núcleo, los sistemas MES (Manufacturing Execution System), aplicados al seguimiento, control y monitorización de todo el proceso. Entre las múltiples ventajas de los sistemas MES presentamos siete fundamentales que, gracias a la integración de las tecnologías Social Business, multiplican su potencial, en términos de ubicuidad y colaboración proceso-humano-máquina. 1. Eliminar la recogida de información en formato papel Con un sistema MES la recogida de los datos relativos a los tiempos de actividad, inactividad y mantenimiento de máquinas y robots, tiempos de trabajo de operarios y técnicos, así como los referentes al uso y mermas de materias primas, estado del inventario, etc. se registran de forma digital y en tiempo real. De esta forma, se eliminan sistemas manuales de captación de información que, además, de obsoletos, suponen un mayor riesgo de error e incluso pérdida de información, resultan incompletos y retrasan, cuando no imposibilitan, la toma de decisiones basada en datos completos, exactos y actuales. La captación directa de los datos desde los equipos productivos y su incorporación a un sistema MES permite al negocio el control y análisis, en tiempo real, de la operación en fábrica, la evaluación continua de su funcionamiento y el desarrollo de pronósticos. Si al aliado MES sumamos el potencial de la tecnología social, significa que toda esta información es accesible, de manera extremadamente sencilla y prácticamente en tiempo real, a todo el ecosistema social de la fábrica. 2. Información integrada con los sistemas de gestión Los sistemas MES en los entornos de Fábrica 4.0 se integran tanto con los sistemas operacionales como con los sistemas informacionales, incluyendo sistemas nucleares de gestión como el ERP. De esta forma se eliminan los sistemas aislados y estancos, así como la necesidad de incorporar a ellos datos que ya se han recogido y registrado previamente. Del mismo modo, la información relativa a aspectos clave como, por ejemplo, fechas proyectadas de entrega o estado del inventario ganan en precisión y, por supuesto, se mejora el proceso de toma de decisiones, lo que posibilita realizar pronósticos y simulaciones, en base a información real y actualizada. 3. Comunicación fluida entre sistemas y trabajadores La falta de información provoca que entre un 50% y un 70% del tiempo de los empleados se pierda en la búsqueda de datos necesarios para la gestión y la elaboración de informes. Este lastre se elimina gracias a la filosofía Social Business con la que está concebida la solución Social Factory by aggity, que garantiza la comunicación fluida entre sistemas y trabajadores. Este aspecto es una de las características diferenciales de las fábricas conectadas y se concreta en la participación de los empleados en una gestión colaborativa del trabajo, basada en el uso de la mensajería instantánea, y una red social corporativa con capacidad para la comunicación vía vídeo y conexión directa a estos entornos de aplicaciones, máquinas y sistemas ciber físicos. 4. Reducción de los tiempos de inactividad o parada Gracias a los registros históricos y al conocimiento exacto de las circunstancias y progreso de la fabricación, el sistema MES permite una planificación realista de la producción. El seguimiento de las materias primas y el control permanente de la producción resultan fundamentales para la programación de la actividad de los técnicos y operarios, asegurando la productividad tanto del capital humano como de los bienes equipo, además de reducir los tiempos de inactividad o parada. 5. Planificación realista e incremento de la productividad Integrado en la solución Industry 4.0 by aggity, Scheduling by aggity gestiona todas las actividades planificadas considerando todos los elementos implicados y su carga de trabajo. La herramienta también permite llevar a cabo simulaciones de diferentes escenarios y compararlos entre sí. De esta forma, no sólo es posible disminuir los costes de producción, sino también incrementar la productividad en un rango de entre el 10 y el 40%. 6. Reducción de los incidentes, las mermas y los productos defectuosos Al mantener una monitorización y control permanentes de las líneas de producción y los productos terminados, el sistema MES posibilita la detección de incidentes o errores de fabricación y, en consecuencia, limitar las mermas o pérdida de materia prima, así como la fabricación de productos defectuosos. En su versión Social MES más evolucionada, esta información está accesible a todos los profesionales y a la totalidad de las áreas de gestión de la fábrica, permitiendo una toma de decisiones ágil y acertada. 7. Fabricación just-in-time y optimización del inventario Los sistemas MES y Social MES son críticos para realizar una fabricación just-in-time, uno de los atributos propios de la Industria 4.0. Además, estos sistemas contribuyen directamente a la optimización del inventario, una ventaja fundamentalmente si se tiene en cuenta que el mantenimiento de inventario excedente, con los costes excedentes que conlleva su transporte, almacenamiento. Los sistemas MES se encargan de mantener actualizado el registro del inventario a partir del control de la producción, los materiales utilizados y productos acabados. Esta información resulta crucial para los departamentos de compras, al igual que para las áreas de logística y el transporte. Si te ha parecido interesante este post y quieres saber más, consulta los siguientes enlaces: El futuro es hoy. Social MES by aggity. Gestión del tiempo de trabajo, en el corazón de la productividad
Expo Manufactura 2019: fabricación inteligente y social
La tecnología es un aliado clave para garantizar la competitividad de las empresas en todos los sectores económicos y el sector industrial no es una excepción. Esta premisa ha quedado refrendada una vez más en Expo Manufactura 2019, un evento de referencia para la industria de la fabricación de México. En su XXIII edición, la feria ha reunido en la ciudad de Monterrey a alrededor de 350 empresas y, por supuesto, aggity ha acudido a la cita como proveedor de soluciones específicamente diseñadas para la Industria 4.0. Hoy hablamos de los temas que se han tratado en la Expo Manufactura 2019. Maquinaria, robótica, automatización, IoT… Las empresas del sector industrial se encuentran inmersas en un entorno altamente competitivo, con cadenas de suministro complejas y de clara disrupción tecnológica que exige un proceso de evolución permanente para sacar partido de la cuarta revolución industrial. La tendencia, que alcanza a todo el planeta, es especialmente notable en México, donde la aportación del sector industrial al PIB -1.027.786 millones de euros en 2017- supera el 30%. Promover el crecimiento industrial de una forma sostenible y fortalecer la posición de la industria mexicana a nivel global son prioridades para el país que preside Andrés Manuel López Obrador. La mejora continua en el ADN de la industria En la Expo Manufactura 2019 también se habló de la mejora continua de los procesos es parte del ADN de la industria y un imperativo al que desde aggity estamos contribuyendo con soluciones MES (Manufacturing Execution System), que hemos evolucionado y combinado con nuestras herramientas punteras de Social Business para crear Social Factory by aggity. Se trata del corazón de la fábrica 4.0 en tanto que posibilita que el ecosistema de las plantas de fabricación, incluidos colaboradores, clientes, proveedores, distribuidores, socios, etc., pero también cosas (IoT) y procesos de negocio puedan contactar, comunicar, compartir conocimiento y colaborar. En la cuarta revolución industrial, además de inteligentes, las fábricas son sociales. Social MES es una nueva generación de sistemas MES que incorporan una capa de tecnología Social Business. En forma de aplicaciones de mensajería instantánea y redes sociales corporativas, Social MES traslada en tiempo real el diálogo continuo de la fábrica a un entorno amigable, de fácil uso y participativo. Monitorización, control y conversación, temas destacados en la Expo Manufactura 2019 Del mismo modo que la digitalización y la socialización avanza en el entorno de los sistemas informacionales, la conversación ha alcanzado a las plantas de fabricación y los sistemas MES evolucionan para incorporar el diálogo entre personas, máquinas, robots, sistemas y procesos. Las funcionalidades de monitorización y control con las que nacieron los primeros sistemas MES entran en un nuevo estadio en el que personas, cosas y procesos están interconectados, se mantienen en comunicación permanente y tiene capacidad para, en función de distintas variables, tomar decisiones y poner en marcha o detener acciones. Esta transformación es un paso necesario para que las empresas industriales de México den el salto a la internacionalización y demuestren el valor de los 12 tratados de libre comercio que México mantiene con 46 países. Por el momento y según los datos que maneja el Instituto para el Desarrollo Industrial y el Crecimiento Económico (IDIC), menos de un centenar de empresas mexicanas representan el 70% de las exportaciones manufactureras y las pequeñas y medianas, a pesar de suponer el 99,8% del total, solo generan el 9% del valor de estas exportaciones. Sin embargo, la situación puede cambiar y desde aggity estamos contribuyendo a ello. Si te ha parecido interesante este post, puede que te interese este otro: Industria 4.0: siete ventajas de un sistema Social MES
Marketing individualizado. Un único punto de control, numerosas ventajas
La empresa típica cuenta con una serie de tecnologías desconectadas que realizan funciones específicas, pero que rara vez persiguen el beneficio general de la organización en la máxima medida posible. Este es el caso especialmente dentro del marketing, donde los equipos y sus tecnologías suelen estar compartimentados por canales. Esta estructura reduce la capacidad de la función de marketing de optimizar su rendimiento global. Además, los responsables del marketing suelen carecer de acceso a los datos de otros equipos (como ventas o asistencia), que podrían ayudarles a personalizar mejor sus comunicaciones y ofrecer una experiencia del cliente omnicanal, más adecuada y personalizada. En esta era de la emancipación del cliente, es imprescindible que los responsables del marketing dejen atrás sus tecnologías y procesos compartimentados para hacer posible una relación más directa con los consumidores. En la actualidad, según un estudio de Forrester, aunque el 90 % de las organizaciones se preocupa por ofrecer experiencias personalizadas, tan solo el 40 % de los compradores afirma que la información proporcionada por los comerciantes responde a sus intereses. La solución es implantar un modelo de interacción síncrono en tiempo real, apoyado por un punto de control único sobre los datos y la interacción en tiempo real, que lo haga posible. Mediante el uso de una plataforma de la experiencia del cliente para crear una vista global de este último, los responsables del marketing pueden conseguir ese punto de control único sobre los datos y la interacción del cliente y superar muchos de los obstáculos que encuentran en la actualidad para responder a las expectativas del cliente. Encuentre el punto El punto de control único es un enfoque que combina personas, proceso y tecnología —apoyado por una plataforma de la experiencia del cliente— para hacer posible una vista global del cliente en tiempo real y contribuir al marketing omnicanal. Piense en una plataforma de la experiencia del cliente como un núcleo central a partir del cual los responsables del marketing pueden tomar decisiones y transmitirlas luego a los canales. Se trata de una mezcla de datos, toma de decisiones y orquestación inteligente a partes iguales. E incluye un punto de control único para reunir y entender los datos del cliente, así como un punto de control inteligente único sobre la interacción del cliente que abarca cada punto de contacto de la empresa. A medida que los consumidores van tomando mayor control del proceso de compra, las marcas corren el riesgo de perder cada vez más el control. Es posible encontrar un equilibrio buscando un diálogo bilateral con el cliente en lugar de simplemente ceder poder al consumidor. El enfoque del punto de control único sobre los datos y la interacción constituye la base para ese diálogo bilateral. Mediante el uso de un punto de control único para reunir los datos del cliente, los responsables del marketing pueden orquestar experiencias omnicanal personalizadas y crear ese ciclo virtuoso de una mejora constante de la experiencia a medida que los clientes van compartiendo cada vez más datos a lo largo del tiempo. Está claro que los consumidores quieren un camino hacia la compra dinámico. Según un estudio de la consultoría McKinsey & Company, más del 50 % de los procesos del cliente son ya multiacción y multicanal. Contar con un punto de control único sobre los datos y la interacción permite a los responsables del marketing crear un camino hacia la compra único para cada consumidor, así como optimizar el camino hacia la compra del consumidor a lo largo del tiempo a medida que reúnen más datos sobre el comportamiento y las preferencias del cliente y a medida que cambian esas preferencias. Tome el control La creación de un punto de control único empieza por conectar los compartimentos de la organización, los procesos y la tecnología que generan fricción en el camino hacia la compra. Afortunadamente, esos cambios ya no requieren destruir los compartimentos, revisar por completo los procesos o retirar y sustituir la tecnología. La tecnología adecuada permite tender puentes para conectar los compartimentos existentes y adoptar luego un enfoque gradual para introducir los cambios necesarios. Por ejemplo, empiece solo por dos procesos, como la adquisición y la integración de los nuevos empleados. Superponga la tecnología que ofrece un punto de control único para crear los vínculos entre esos procesos. Cree un equipo interfuncional para abordar los cambios asociados en la organización y los procesos. La tecnología ideal al servicio de un punto de control único es una plataforma de comunicación con el cliente que incluya una plataforma de datos del cliente (CPC) y un centro de interacción. Una CPC es una solución para la empresa que ayuda a los responsables del marketing a saber todo lo posible acerca de sus clientes. Ese conocimiento les permite entender en profundidad a los clientes y reconocer a cada cliente a través de múltiples canales y puntos de contacto de interacción. El centro de interacción permite luego a los responsables del marketing presentar ofertas adecuadas e hiperpersonalizadas, tanto si el cliente se encuentra en un lugar físico como en Internet o en su dispositivo móvil. Los consumidores emancipados se implican más porque el diálogo bidireccional con información compartida gracias a la plataforma de comunicación optimiza un camino hacia la compra que es único para ellos y se ofrece en tiempo real. Sea personal Una plataforma sólida de comunicación con el cliente hace realidad el marketing individualizado en tiempo real. El tiempo de espera es cero: la plataforma procesa todos los datos —lotes y flujos, internos y externos, estructurados y no estructurados— en tiempo real, utilizando el aprendizaje automático para gestionar la personalización. La plataforma utiliza la analítica en línea, que procesa la información mientras el cliente está realizando alguna acción y aporta el contexto necesario (p. ej., de dónde procede y en qué punto del proceso se encuentra) para personalizar y optimizar su proceso. Una plataforma de comunicación con el cliente que utiliza un enfoque de “jardín abierto” simplifica la orquestación a la hora de vincular los datos y tecnologías necesarios para
Producción inteligente en la era de la Industria 4.0
Hay muchos indicadores que permiten medir si una empresa industrial está haciendo bien su trabajo, pero resulta casi obvio señalar que el más importante corresponde al volumen y calidad de su producción. No en vano, este es el objetivo fundamental de este sector, fabricar la cantidad de producto más ajustada a la demanda y, aún más importante, sujetos a los estándares más exigentes. Cumplir este doble objetivo ha sido una constante desde la creación de las fábricas con máquinas de vapor a partir de la segunda mitad del siglo XVIII, en pleno apogeo de la Primera Revolución Industrial. Casi tres siglos después, los robots, la tecnología de Inteligencia Artificial y la Internet of Things (IoT) se han ganado un merecido espacio en las plantas de producción, contribuyendo a su transformación en Industrias 4.0. Los métodos y las tecnologías de producción son más evolucionados, pero los objetivos principales permanecen intactos. Teniendo en cuenta que estas nuevas tecnologías ya no son una tendencia, sino imprescindibles para poder competir un entorno industrial cada vez más globalizado, los responsables técnicos de las fábricas deben analizar cuidadosamente cuál es la mejor manera de integrar estos avances en las plantas para lograr mejoras adicionales en los diferentes procesos de producción para convertirla en una producción inteligente. Para ello, lo fundamental es tener un buen conocimiento de los beneficios y aplicaciones prácticas de las novedades de la Revolución 4.0 o la Cuarta Revolución Industrial, como se ha bautizado esta nueva era de innovación fabril. Conexión, automatización y monitorización para una producción inteligente La premisa básica de la Industria 4.0 radica en que prácticamente todos los elementos y procesos de producción están conectados y automatizados, lo que se traduce en la generación de una vasta cantidad de datos con información muy relevante para la empresa. Se trata de un entorno abonado para sacar partido de Big Data y la analítica avanzada, con el objetivo de disponer de información completa y detalle a lo largo de todo el proceso productivo, resolver incidentes en tiempo real y adelantarse incluso a estos. La aplicación de la tecnología Big Data en la cadena de producción permite, por ejemplo, monitorizar todo el proceso, por lo que los operarios pueden comprobar qué es lo que ha fallado en caso de que un producto salga defectuoso de fábrica. De esta forma, el error queda registrado y se pueden resolver problemas potenciales en la producción antes de que aparezcan. Otra tecnología emergente que cada vez genera más aceptación entre las empresas industriales son los dispositivos conectados mediante IoT (Internet of Things). La consultora Gartner vaticina que, para el año 2020, existirán más de 20.000 millones de dispositivos conectados en todo el mundo y, por supuesto, las empresas industriales están más que interesadas en formar parte de este entorno. De hecho, la industria será el sector en el que la tecnología IoT moverá el mayor volumen de negocio, alcanzando los 320.000 millones de dólares para el año 2020 según la consultora MarketsandMarket, una cifra muy superior a los 163.000 millones que prevé genere en el sector de la salud. Unas cifras muy positivas y también esperadas, ya que la denominada IoT industrial (IIoT) aporta numerosos beneficios a las fábricas desde sus primeras implantaciones. La principal ventaja procede de la interconexión de las máquinas de la fábrica, así como de la automatización del proceso productivo, de forma que no solo resulte más rápido, sino que ofrezca, además, información en tiempo real sobre la operativa a operarios, técnicos y gestores. Este avance contribuye directamente a la mejora de la toma de decisiones. Gracias a la tecnología Big Data y la analítica, la información de las máquinas conectadas a IoT registran y comunicación en tiempo real del proceso de fabricación y tienen capacidad para, ante determinadas circunstancias, disparar acciones anticipadas a posibles incidencias. De esta forma se evitan posibles tiempos de inactividad en las máquinas y es posible realizar ajuste antes de producirse una fabricación defectuosa, situaciones con costes muy elevados las empresas. Los ejemplos prácticos citados forman parte del amplio abanico de posibilidades que ofrecen las nuevas tecnologías de la Industria 4.0 para una producción inteligente, pero hay que tener en cuenta que cada fabricante es diferente y, por lo tanto, las aplicaciones pueden ser muy variadas. Con todos estos datos en la mano, huelga decir que los fabricantes que no estén dando pasos para subirse a la ola de la Industria 4.0 se verán seriamente afectados y terminarán por perder la oportunidad de competir. Se trata de una evolución que hay que abordar teniendo claramente definidos las oportunidades y los desafíos, y con sin perder de vista a todos los profesionales implicados y, por supuesto, la seguridad.