Automatización para aumentar la seguridad laboral
Tres millones de robots operan en fábricas de todo el mundo. Su expansión, derivada de la automatización de la industria, no solo influye en los procesos, también en la forma en la que evoluciona el empleo y las condiciones de trabajo.
Al mismo tiempo que se optimizan la fiabilidad de los equipos y mejora su disponibilidad, se reducen los riesgos para los trabajadores.
Actualmente, tres millones de robots operan en fábricas de todo el mundo, según el informe World Robotics 2021 Industrial Robots, lo que supone un aumento del 10% respecto al periodo anterior. Las ventas de este tipo de robots, a pesar de la pandemia mundial, experimentaron un ligero crecimiento del 0,5%.
Los datos, publicados a finales del pasado año, hacen referencia a 2020. Se espera que, cuando se contabilicen los correspondientes a 2021, los resultados arrojen otro nuevo crecimiento, esta vez del 13%. Esto supondría un aumento de 435.000 unidades instaladas, con Asia liderando este mercado, seguida de Estados Unidos y de Alemania, al frente de las instalaciones en Europa.
La expansión del uso de estos robots se deriva de la automatización propia de la Industria 4.0, una de las tendencias tecnológicas clave en el sector industrial. Los robots no solo influyen en los procesos, también en la forma en la que evoluciona el empleo y las condiciones de trabajo. Junto a la aparición de nuevos perfiles, las fábricas conectadas disponen de nuevos elementos para mejorar la seguridad de sus trabajadores.
Más fiabilidad, menos riesgo
Detrás de estos robots industriales hay tecnologías precursoras de la fábrica 4.0 que han creado las condiciones adecuadas para la integración en las plantas de producción de sistemas de automatización inteligente. Así, el IoT (internet de las cosas, por sus siglas en inglés) permite que sistemas físicos, como son las cadenas de producción, se conecten y comuniquen con otros digitales para la ejecución de los trabajos sin necesidad de intervención humana.
Como consecuencia, se mejora la productividad de la mano de obra, permitiendo a los trabajadores dedicarse a otro tipo de tareas que, generalmente, son más creativas y que implican menos riesgo físico. Y, al mismo tiempo, se aprovechan los recursos disponibles al máximo y se reducen los gastos.
Smart Factory by aggity permite disponer de toda la información de lo que ocurre en la fábrica en tiempo real. Una de sus características es que proporciona la información al instante, lo que facilita el análisis y aplicación de acciones correctivas ante situaciones imprevistas o diseñar programas de mantenimiento 4.0 para anticiparse a los fallos y minimizar los riesgos.
También evalúa las condiciones de las máquinas en tiempo real para identificar si, durante su funcionamiento, hay algún proceso que esté fuera de control y es necesario intervenir antes de que se produzca un fallo que interrumpa la actividad de forma inesperada o genere algún tipo de daño, tanto a las máquinas como a los operarios. El objetivo es optimizar la fiabilidad de los equipos y mejorar su disponibilidad, al mismo tiempo que se evitan riesgos para los trabajadores y gastos derivados de la reparación de averías no previstas.
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Herramientas para la eficiencia industrial: OEE
Tecnologías como IoT, big data, gemelos digitales, inteligencia artificial o la computación en la nube no solo estimulan la digitalización de la industria también ayudan a que los procesos sean más eficientes económica y energéticamente.
Las actividades industriales son responsables de casi un tercio (31%) del consumo de energía de nuestro país.
Junto a la crisis sanitaria, una de las consecuencias de la expansión de la COVID-19 es la paralización de cualquier actividad industrial que no sea esencial. Aunque hay sectores que pueden continuar con su producción, durante este tiempo se ven obligados a cambiar sus procesos con motivo de un aumento de la demanda, por una ralentización de esta o porque se han reconvertido para dar respuesta a las necesidades sanitarias y de prevención actuales.
En cualquiera de los escenarios, es importante ser lo más eficiente posible para minimizar gastos y aprovechar los recursos disponibles al máximo. El indicador de OEE (Overall Equipment Effectiveness) sirve para medir si, efectivamente, se está aprovechando la maquinaria industrial de la manera más óptima posible. Para realizar este cálculo se tienen en cuenta tres variables: el tiempo de funcionamiento de la máquina, cuánto ha fabricado en ese intervalo y con qué calidad. El resultado se compara con modelo ideal.
Este indicador es uno de los que se emplean en el Lean Manufacturing, un método de organización del trabajo cuyo objetivo es reducir es reducir el desperdicio para lograr mejorar los costes para que los sistemas de producción sean lo más rentables posible. Identificar aquellas actividades que no aporten valor al proceso es fundamental, para eliminarlas y reducirlas. Conocer al detalle lo que ocurre en la planta de producción a través de las herramientas adecuadas facilitará esta estrategia.
Cómo ejecutar de manera óptima el plan de producción
Industry 4.0 by aggity incluye Opera MES, un sistema MES (Manufacturing Execution System) completo, configurable y modular que cubre la gestión y el control de actividades de producción, calidad, materiales y mantenimiento. El objetivo principal es facilitar información en tiempo real sobre el avance del plan de producción, lo que incluye actividades directas e indirectas, rendimiento y eficiencia por operador, máquina, línea, departamento y centro de trabajo, entre otras.
Esta solución también aguda a establecer la relación entre el tiempo programado y el utilizado en una actividad, gestionar el control de calidad y trazabilidad de los lotes de materiales, control de parámetros de proceso, mantenimiento de activos y programación de la producción a capacidad finita. La principal fortaleza de Opera MES con aggity es la capacidad de configuración y la facilidad de uso, cubriendo todas las necesidades de cualquier empresa de fabricación.
Una de sus características es que proporciona datos en tiempo real, lo que facilita el análisis y aplicación de acciones correctivas ante situaciones imprevistas, como la actual crisis sanitaria provocada por la pandemia del coronavirus. Sus consecuencias económicas se pueden amortiguar si se cuenta con una mayor capacidad de reacción que ayude a aumentar la eficiencia en los procesos de fabricación y a minimizar las pérdidas en situaciones excepcionales.
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Retos de la Industria 4.0 para el 2021
Definir la estrategia de transformación digital, implantar las tecnología adecuadas o identificar el talento que hará posible el cambio son algunos de los retos a los que se enfrenta la industria 4.0.
El 32% de las compañías industriales españolas se encuentran en un estadio de digitalización avanzado.
La industria 4.0 es el resultado de la implantación de herramientas digitales en los procesos de negocio, impactando en toda la cadena de valor independientemente del sector de actividad. Lo relevante es que el uso de tecnologías inteligentes como la robótica, la inteligencia artificial, el big data o la Internet de las Cosas (IoT) ayudan a mejorar la eficiencia, sostenibilidad y flexibilidad de todas las operaciones.
En los próximos años, las empresas industriales españolas esperan aumentar sus ingresos un 11,1% y reducir sus costes un 19,4% como consecuencia de la digitalización, según revela un informe de la consultora PwC. El estudio concluye que el 68% de las compañías industriales españolas están en un estadio de digitalización medio o bajo y un 32% en un nivel avanzado. En este avance progresivo hacia la digitalización las compañías se enfrentan a varios retos:
1. Dirección estratégica
El primer paso antes de abordar la transformación digital es definir una estrategia alineada con los objetivos del negocio. Para su planificación es imprescindible que estén implicados todos los agentes de la compañía, empezando por el cuadro directivo.
2. Implantación tecnológica adecuada
La digitalización de la industria conlleva la implantación de soluciones tecnológicas que sean válidas para los objetivos definidos. Identificar aquellas herramientas que servirán al propósito de la compañía es esencial para que la transformación se lleve a cabo con éxito.
3.Evaluación del impacto
El despliegue de tecnologías en las fábricas ha de ser medible para poder cuantificar los resultados de esta transformación. Evaluar su impacto permite comprobar si los sistemas y medidas adoptadas son las más adecuadas.
4.Cultura empresarial.
Uno de los retos posiblemente más difíciles de superar es cambiar la perspectiva sobre cómo se hacen las cosas y pasar de unos modelos tradicionales y arraigados a otros más disruptivos que, inevitablemente, van unidos a la digitalización de la industria.
5 .Adquisición de talento.
La automatización de los procesos implica que perfiles hasta ahora muy demandados pasen a ser sustituidos por otros con capacidades acordes a la industria 4.0. Es imprescindible detectar ese talento y formar al personal con las habilidades adecuadas para que sean capaces de adaptarse y promover el cambio.
El cambio que supone la cuarta revolución industrial está transformando la forma en la que se produce y también la gestión de los negocios. Afrontar los retos que plantea con las herramientas adecuadas mejora la competitividad de las compañías de cualquier sector.
Para facilitar esa transición hacia la industria 4.0, una plataforma como Smart Factory by aggity agrupa todas las soluciones necesarias para digitalizar la fábrica gracias a una perfecta y completa automatización de procesos y predicción de acciones. El software de gestión industrial MES configurable y modular el control de actividades de producción, calidad, materiales y mantenimiento. Por su parte, PlanetTogether by aggity es capaz de proporcionar toda la información necesaria para guiar y controlar el plan de producción.
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