Automatización en la industria para liberar talento
Mucho antes de la Cuarta Revolución Industrial la automatización ha sido un mantra que ha conducido a que sensores, autómatas y robots hoy sean aliados conocidos, pero las empresas industriales van más allá de las fábricas y también son personas.
El ecosistema de las empresas industriales abarca más que las plantas de fabricación e incluye diversos entornos en los que existen oportunidades para la automatización.
La incorporación continua de nuevas tecnologías en las empresas industriales ha dado como resultado la denominada Cuarta Revolución Industrial o Industria 4.0, estadio en el que convergen el despliegue de infraestructuras ágiles, la sensorización de la maquinaria, la robótica y la automatización de procesos.
Si hablamos de automatización, desde los inicios de la Primera Revolución Industrial en la segunda mitad del siglo XVIII, la automatización ha sido un mantra que ha conducido a que autómatas y robots hoy sean aliados conocidos, pero no hay que olvidar que las empresas industriales van más allá de las fábricas y también son personas.
En este sentido y, a pesar del gran avance registrado en materia de automatización, actualmente las empresas industriales que persiguen la mejora continua dirigen buena parte de sus proyectos hacia una automatización más inteligente. El objetivo último es lograr que la tecnología asuma la ejecución de tareas repetitivas que todavía se desarrollan de forma manual. De esta forma ganan agilidad y calidad, pero también pueden dedicar el talento de las personas hasta el momento encargadas de esas tareas a otras que aporten más valor.
No olvidemos que el ecosistema de las empresas industriales abarca más que las plantas de fabricación e incluye diversos entornos en los que existen oportunidades para la automatización. De hecho, mientras que la automatización en las plantas fabriles ha alcanzado un nivel importante, no ocurre igual en los procesos administrativos, incluyendo las finanzas, la gestión de RRHH, la gestión de proveedores, la logística y el suministro, así como en el control de la calidad, el mantenimiento y la previsión de la demanda y las ventas.
Para conseguir ese objetivo, las empresas del sector industrial disponen de soluciones como Smart Factory by aggity, que cuenta con una capa superior que integra un trío de tecnologías clave para el avance: automatización robótica de procesos (RPA), tecnología BPM (Busines Process Management) y analítica de datos.
El potencial de RPA para acelerar la digitalización y apoyar la automatización de las actividades operativa anexas al ciclo productivo es enorme y los resultados en casos reales lo confirman. La implementación de RPA se traduce, de media, en un incremento del 40% en la calidad de los procesos, eleva la eficiencia un 30%, reduce en un 90% la entrada manual de datos y disminuye los tiempos en un 25%.
El área de administración y finanzas de las empresas industriales es un campo muy claro de aplicación de RPA, capaz de encargarse de multitud de tareas rutinarias, mecánicas y repetitivas para liberar así a las personas dedicadas a ellas y cuyo talento puede enfocarse a actividades de más valor. Lo mismo sucede en el área de ventas, tradicionalmente olvidada en las empresas industriales y que implica procesos administrativos no exentos de incidencias y que, además, pueden generar problemas en el área de fabricación.
En todos estos ámbitos es posible introducir una automatización inteligente de tareas administrativas e incidencias mediante la combinación de soluciones BPM para la automatización de los flujos del proceso, RPA para la robotización de los procesos administrativos y DA & AI para la explotación inteligente de datos y su trasformación en acción.
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Lecciones de la pandemia para la industria
El momento actual es una oportunidad única de aceptar los cambios en los negocios que ha impuesto la transformación digital a la industria y de reevaluar la ingeniería de sus procesos operativos para encontrar eficiencias clave y seguir siendo competitivos.
El 80% de las empresas del sector industrial considera que la pandemia ha contribuido a acelerar la transformación digital.
Al margen de las consecuencias sobre la salud y la economía, transcurridos dos años desde la declaración de la pandemia por covid-19 se hace evidente que esta crisis se ha convertido en un catalizador para la digitalización de una sociedad acuciada por la necesidad de mantener la actividad en un contexto tan excepcional.
En el caso del sector industrial, la transformación digital de la industria que ya estaba en marcha se ha visto acelerada. De hecho, así lo reconocen el 80% de las empresas de este ámbito de actividad, según el informe ‘Smart Industry 4.0’ del Observatorio de la Industria publicado en noviembre de 2021.
Las organizaciones se están enfrentando a una serie de retos como consecuencia de la covid-19. Entre ellos la adopción de nuevas formas de trabajo que implica que equipos enteros adopten el teletrabajo, las importantes caídas en la demanda de algunos productos o servicios, picos repentinos en la demanda de otros, y mayor necesidad de generar eficiencias en los procesos para impulsar la productividad y reducir los costes en la medida de lo posible.
Oportunidad para el cambio
Todo ello tendrá repercusiones en muchas empresas a medio y largo plazo. Sin embargo, también ha generado una oportunidad única de aceptar los cambios en los negocios que ha impuesto la transformación digital a la industria y de reevaluar la ingeniería de sus procesos operativos para encontrar esas eficiencias clave y seguir siendo competitivos. Algo que, asegura el documento del Observatorio de la Industria, solo será posible con la automatización ante las circunstancias extraordinarias a escala mundial que está produciendo la covid-19.
La introducción de estos paradigmas supone un crecimiento exponencial en la industria a través de la tecnología, pero también ayudan a combatir situaciones excepcionales que requieren de una adaptación rápida. Debido a la adopción del teletrabajo en las organizaciones, ha sido muy común el uso de internet de las cosas (IoT) así como la robotización de procesos (RPA) para imprimir eficiencia en muy diversos procesos.
El uso de la fabricación aditiva por impresión en 3D para dotar de material sanitario, la utilización de técnicas de deep learning mediante big data para acelerar los procesos de investigación o el uso de robots autónomos mediante inteligencia artificial (IA) para desinfectar superficies contaminadas son otros de los ejemplos de tecnologías adoptadas durante la pandemia.
La plataforma Smart Factory by aggity integra el uso de técnicas de inteligencia artificial, aprendizaje profundo y redes neuronales inteligentes (ANN, por sus siglas en inglés) que, aplicadas al sector de la producción, facilitan la transformación digital y aseguran la resiliencia de la fábrica.
Gracias a la aplicación de algoritmos que se adaptan a cada necesidad, esta solución convierte todo el volumen de datos de los procesos industriales en información fácilmente interpretable. Es así como es posible controlar y evaluar el rendimiento en cada momento, además de ayudar a prevenir problemas en la fábrica, gestionar la calidad de los productos y trabajar con la mejor operativa posible en circunstancias cambiantes.
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Ventajas de la tecnología móvil en la fábrica
La agilidad en su adopción, la portabilidad, el acceso a la información o la toma de decisiones en tiempo real son parte de los beneficios de la implementación de la tecnología móvil en los entornos industriales.
El 78,1% de las pymes españolas ya proporciona dispositivos portátiles a sus empleados con conexión a Internet para el uso empresarial.
Un claro potenciador del impacto positivo de las tendencias tecnológicas en el sector industrial es la movilidad. En el año 2020 continuó aumentando el porcentaje de empresas industriales en España que proporcionan a sus empleados dispositivos portátiles con conexión a Internet para su uso empresarial. En las pequeñas y medianas empresas este indicador se incrementa hasta el 78,1% (2,3 puntos porcentuales más que en el año 2019) y en las microempresas hasta el 49,8% (2,6 puntos porcentuales más).
Estos datos, recogidos en el ‘Informe de digitalización de las pymes 2021’ publicado por el Observatorio Nacional de Tecnologías y Sociedad (ONTSI) a finales de 2021, reflejan una adopción creciente de la tecnología móvil en las compañías manufactureras, sobre todo entre aquellas con más de 10 empleados.
La disponibilidad de un mayor número de aplicaciones móviles y el uso intuitivo de estos dispositivos ha favorecido el incremento de su empleo en entornos industriales. Además de que los usuarios están acostumbrados a utilizar sus teléfonos móviles y tabletas en su vida personal, por lo que su implantación en el ámbito profesional no requiere de una formación intensiva.
Ventajas de la tecnología móvil
Junto al bajo nivel de adaptabilidad, el empleo de tecnologías móviles en la fábrica ofrece varias ventajas:
• Portabilidad. Los empleados pueden llevar consigo los dispositivos proporcionados por la empresa para realizar las gestiones que necesiten allá donde están sin necesidad de desplazarse físicamente a un puesto o departamento para realizar una gestión, lo que contribuye directamente a la mejora de la eficiencia industrial.
• Acceso a la información. Contar con un teléfono móvil o tableta en todo momento facilita a los trabajadores que desarrollan su actividad en la fábrica el acceso a la información siempre que lo necesitan. Así, el empleo de la cámara y de su función de escaneado favorece, por ejemplo, la ejecución de determinadas tareas de documentación.
• Datos en tiempo real. Esa disponibilidad de la información no solo afecta a la información histórica de la empresa. La tecnología móvil permite que un acceso a los datos actualizados en tiempo real, así como recibir notificaciones al instante cuando se registre un imprevisto, se dispare una alarma o se produzca un problema.
Todos estos beneficios se traducen en una mejora de la eficacia y la productividad de la fábrica al mismo tiempo que se disminuyen los costes de algunos procesos. Su implementación requiere de una plataforma que conecte los sistemas industriales con una app que pueda manejarse desde dispositivos móviles de todo tipo.
La plataforma Smart Factory by aggity facilita esta interconexión y permite llevar la fábrica en la palma de la mano, ofreciendo información en tiempo real de los distintos procesos asociados a la fabricación. De este modo, las empresas manufactureras pueden sacar provecho del poder de los datos y se favorece la toma de decisiones inteligentes y adaptadas al contexto y las circunstancias.
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Fondos europeos, palanca de impulso a la industria
El sector industrial representó en 2020 el 14,6% del PIB español. Una nueva industria, impulsada por los fondos europeos, que se aleja del concepto de industria 4.0 para acercarse más a la industria 5.0, podría elevar al 18% su contribución al PIB.
En Advanced Factories se ha repasado cómo aprovechar los diferentes PERTEs en el sector industrial, como el del vehículo eléctrico o el de las energías renovables.
El sector industrial representó en 2020 el 14,6% del PIB español, cifra aún alejada del objetivo del 20% fijado por la Unión Europea para el inicio de la década. Con el objetivo de incrementar este porcentaje e impulsar la competitividad de la industria española, los fondos europeos NextGeneration se presentan como una oportunidad única para renovar el modelo productivo y hacerlo más eficiente y sostenible.
Sin embargo, el 74% de los profesionales industriales cree que estos fondos no llegarán a las pequeñas y medianas empresas, según recoge el “V Barómetro Industrial” del Consejo General de la Ingeniería Técnica Industrial de España (COGITI).
Con el objetivo de cambiar esta percepción, en la nueva edición de la feria Advanced Factories, las más importante en España dedicada a la industria 4.0 y celebrada del 29 al 31 de marzo en Barcelona, se ha repasado cómo aprovechar los diferentes PERTEs (Proyectos Estratégicos para la Recuperación y Transformación Económica) en el sector.
Como señaló Albert Planas, director general de Advanced Factories, “queremos acercar estas ayudas a las pymes industriales para que puedan modernizarse y abrazar las nuevas tecnologías como la automatización industrial, la robótica y la inteligencia artificial”, señalaba Albert Planas, director general de Advanced Factories.
Rumbo a la industria 5.0
Uno de los primeros PERTE aprobado el pasado mes de julio de 2021 fue el PERTE para el desarrollo del vehículo eléctrico y conectado, con un fuerte impulso a la industria del automóvil para empujar la nueva movilidad sostenible y conectada.
En diciembre se aprobó el PERTE de energías renovables, hidrógeno renovable y almacenamiento, con 25 medidas transformadoras encaminadas a desarrollar la tecnología, las capacidades industriales y nuevos modelos de negocio para impulsar una industria más sostenible y neutra en carbono.
Por su parte, el pasado febrero se puso en marcha el PERTE del sector agroalimentario, con una inversión pública de unos 1.000 millones de euros hasta 2030 con el objetivo de propiciar la transformación de la cadena agroalimentaria e impulsar la modernización y digitalización del sector.
Y en marzo se han aprobado el PERTE para la transformación de la industria naval a través de las energías renovables marinas y los buques de bajas emisiones, su digitalización, la mejora de la sostenibilidad medioambiental y la capacitación de sus empleados; y el PERTE de economía circular, que busca acelerar la transformación hacia un sistema productivo más eficiente y sostenible en el uso de las materias primas.
Todos estos planes, proyectos y ayudas tienen como objetivo común el cambio de modelo productivo hacia una industria mucho más sostenible, eficiente, digital y competitiva. Una nueva industria que se aleja del concepto de industria 4.0 para acercarse más a la industria 5.0, con la que podría elevarse al 18% la contribución al PIB del sector industrial l PIB, según un estudio de PwC y Siemens.
La capacidad de aprovechar la información de los activos conectados en la industria y utilizarla para la toma de decisiones es esencial para esa evolución. Con soluciones como Smart Factory by aggity, que agrupa diferentes herramientas para acompañar a las empresas industrias en esa transformación digital, es posible realizar con éxito la necesaria transición.
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Automatización para aumentar la seguridad laboral
Tres millones de robots operan en fábricas de todo el mundo. Su expansión, derivada de la automatización de la industria, no solo influye en los procesos, también en la forma en la que evoluciona el empleo y las condiciones de trabajo.
Al mismo tiempo que se optimizan la fiabilidad de los equipos y mejora su disponibilidad, se reducen los riesgos para los trabajadores.
Actualmente, tres millones de robots operan en fábricas de todo el mundo, según el informe World Robotics 2021 Industrial Robots, lo que supone un aumento del 10% respecto al periodo anterior. Las ventas de este tipo de robots, a pesar de la pandemia mundial, experimentaron un ligero crecimiento del 0,5%.
Los datos, publicados a finales del pasado año, hacen referencia a 2020. Se espera que, cuando se contabilicen los correspondientes a 2021, los resultados arrojen otro nuevo crecimiento, esta vez del 13%. Esto supondría un aumento de 435.000 unidades instaladas, con Asia liderando este mercado, seguida de Estados Unidos y de Alemania, al frente de las instalaciones en Europa.
La expansión del uso de estos robots se deriva de la automatización propia de la Industria 4.0, una de las tendencias tecnológicas clave en el sector industrial. Los robots no solo influyen en los procesos, también en la forma en la que evoluciona el empleo y las condiciones de trabajo. Junto a la aparición de nuevos perfiles, las fábricas conectadas disponen de nuevos elementos para mejorar la seguridad de sus trabajadores.
Más fiabilidad, menos riesgo
Detrás de estos robots industriales hay tecnologías precursoras de la fábrica 4.0 que han creado las condiciones adecuadas para la integración en las plantas de producción de sistemas de automatización inteligente. Así, el IoT (internet de las cosas, por sus siglas en inglés) permite que sistemas físicos, como son las cadenas de producción, se conecten y comuniquen con otros digitales para la ejecución de los trabajos sin necesidad de intervención humana.
Como consecuencia, se mejora la productividad de la mano de obra, permitiendo a los trabajadores dedicarse a otro tipo de tareas que, generalmente, son más creativas y que implican menos riesgo físico. Y, al mismo tiempo, se aprovechan los recursos disponibles al máximo y se reducen los gastos.
Smart Factory by aggity permite disponer de toda la información de lo que ocurre en la fábrica en tiempo real. Una de sus características es que proporciona la información al instante, lo que facilita el análisis y aplicación de acciones correctivas ante situaciones imprevistas o diseñar programas de mantenimiento 4.0 para anticiparse a los fallos y minimizar los riesgos.
También evalúa las condiciones de las máquinas en tiempo real para identificar si, durante su funcionamiento, hay algún proceso que esté fuera de control y es necesario intervenir antes de que se produzca un fallo que interrumpa la actividad de forma inesperada o genere algún tipo de daño, tanto a las máquinas como a los operarios. El objetivo es optimizar la fiabilidad de los equipos y mejorar su disponibilidad, al mismo tiempo que se evitan riesgos para los trabajadores y gastos derivados de la reparación de averías no previstas.
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Herramientas para la eficiencia industrial: OEE
Tecnologías como IoT, big data, gemelos digitales, inteligencia artificial o la computación en la nube no solo estimulan la digitalización de la industria también ayudan a que los procesos sean más eficientes económica y energéticamente.
Las actividades industriales son responsables de casi un tercio (31%) del consumo de energía de nuestro país.
Junto a la crisis sanitaria, una de las consecuencias de la expansión de la COVID-19 es la paralización de cualquier actividad industrial que no sea esencial. Aunque hay sectores que pueden continuar con su producción, durante este tiempo se ven obligados a cambiar sus procesos con motivo de un aumento de la demanda, por una ralentización de esta o porque se han reconvertido para dar respuesta a las necesidades sanitarias y de prevención actuales.
En cualquiera de los escenarios, es importante ser lo más eficiente posible para minimizar gastos y aprovechar los recursos disponibles al máximo. El indicador de OEE (Overall Equipment Effectiveness) sirve para medir si, efectivamente, se está aprovechando la maquinaria industrial de la manera más óptima posible. Para realizar este cálculo se tienen en cuenta tres variables: el tiempo de funcionamiento de la máquina, cuánto ha fabricado en ese intervalo y con qué calidad. El resultado se compara con modelo ideal.
Este indicador es uno de los que se emplean en el Lean Manufacturing, un método de organización del trabajo cuyo objetivo es reducir es reducir el desperdicio para lograr mejorar los costes para que los sistemas de producción sean lo más rentables posible. Identificar aquellas actividades que no aporten valor al proceso es fundamental, para eliminarlas y reducirlas. Conocer al detalle lo que ocurre en la planta de producción a través de las herramientas adecuadas facilitará esta estrategia.
Cómo ejecutar de manera óptima el plan de producción
Industry 4.0 by aggity incluye Opera MES, un sistema MES (Manufacturing Execution System) completo, configurable y modular que cubre la gestión y el control de actividades de producción, calidad, materiales y mantenimiento. El objetivo principal es facilitar información en tiempo real sobre el avance del plan de producción, lo que incluye actividades directas e indirectas, rendimiento y eficiencia por operador, máquina, línea, departamento y centro de trabajo, entre otras.
Esta solución también aguda a establecer la relación entre el tiempo programado y el utilizado en una actividad, gestionar el control de calidad y trazabilidad de los lotes de materiales, control de parámetros de proceso, mantenimiento de activos y programación de la producción a capacidad finita. La principal fortaleza de Opera MES con aggity es la capacidad de configuración y la facilidad de uso, cubriendo todas las necesidades de cualquier empresa de fabricación.
Una de sus características es que proporciona datos en tiempo real, lo que facilita el análisis y aplicación de acciones correctivas ante situaciones imprevistas, como la actual crisis sanitaria provocada por la pandemia del coronavirus. Sus consecuencias económicas se pueden amortiguar si se cuenta con una mayor capacidad de reacción que ayude a aumentar la eficiencia en los procesos de fabricación y a minimizar las pérdidas en situaciones excepcionales.
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Eficiencia energética en el sector industrial
Tecnologías como IoT, big data, gemelos digitales, inteligencia artificial o la computación en la nube no solo estimulan la digitalización de la industria, también ayudan a que los procesos sean más eficientes económica y energéticamente.
Las actividades industriales son responsables de casi un tercio (31%) del consumo de energía de nuestro país.
El sector de la industria ha sido, tradicionalmente, el mayor consumidor de energía en España. Sin embargo, las medidas de ahorro y eficiencia energética en el sector industrial que comenzaron a ponerse en práctica en los años 70 del siglo XX y la mejora en los procesos industriales a través de las nuevas tecnologías, unido al gran aumento de la movilidad de personas y mercancías, ha hecho que el transporte desbanque en consumo energético a la Industria, según se afirma desde el Instituto para la Diversificación y el Ahorro de la Energía (IDEA).
Mejorar la eficiencia energética en el sector industrial
A pesar de haber pasado a ocupar la segunda posición en lo que a consumo energético se refiere, las actividades industriales siguen siendo responsables del 31% del consumo de energía de nuestro país. Esto se debe a que un porcentaje muy elevado de los procesos que se llevan a cabo en este ámbito, en los que se transforman materias primas para obtener otros materiales o productos, consumen energía en cantidades significativas.
Los porcentajes de ahorro de energía en el sector industrial que se pueden lograr con la adopción de medidas para conseguir una mayor eficiencia energética no solo se justifican por su repercusión económica, sino también porque reducen la emisión de gases contaminantes a la atmósfera y contribuyen, por tanto, a la sostenibilidad.
Digitalizar para ahorrar energía
Hay que recordar que, tal y como recoge la ONU en sus Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS), la energía es el factor que contribuye principalmente al cambio climático y representa alrededor del 60% de todas las emisiones mundiales de gases de efecto invernadero. De ahí que una de las metas del ODS 7 “Garantizar el acceso a una energía asequible, segura, sostenible y moderna” sea duplicar la tasa mundial de mejora de la eficiencia energética.
Tecnologías como el internet de las cosas industrial (IIoT, por sus siglas en inglés), el big data, los gemelos digitales, la inteligencia artificial o la computación en la nube no solo estimulan la digitalización en la industria para lograr procesos más eficaces. Su implantación también ayuda a que los procesos sean más eficientes económica y energéticamente. Gracias al uso de este tipo de tecnologías, el sector industrial es capaz de optimizar el empleo de la energía en tiempo real. Como consecuencia, las organizaciones industriales pueden identificar las áreas que no son eficientes, lo que permite que los administradores puedan tomar diferentes medidas que posibiliten un ahorro de energía en el desarrollo de los diferentes procesos industriales.
Datos para el ahorro de energía industrial
En la eficiencia energética en la industria es fundamental el uso de los datos. Gracias a ellos se pueden tomar las decisiones adecuadas que permitan ese ahorro. En un entorno de Industria 4.0, la combinación de eficiencia energética y aplicaciones permite implementar herramientas que faciliten la transición energética, así como implantar equipos y soluciones que fomenten la utilización de energías renovables y que también faciliten la incorporación de prácticas sostenibles en el funcionamiento de la organización.
La gestión de todas esas herramientas digitales que contribuyen al uso más sostenible de la energía ya es posible gracias a plataformas unificadas como Smart Factory by aggity. Combinar diferentes tecnologías permite automatizar la fábrica más allá de lo que conocemos hasta ahora y aumentar la productividad, reducir los costes e incrementar la competitividad.
La automatización como clave
Este tipo de soluciones RPA permiten la automatización en tiempo real de los procesos de una fábrica gracias a la combinación que hacen de la analítica de datos y de la inteligencia artificial. De esta forma, las fábricas pueden automatizar los procesos de producción y mejorar la interconectividad de la fábrica con programas para la planificación, organización y control de planta.
La automatización de los procesos industriales contribuye a que los procesos sean más eficientes energéticamenteal reducir la huella de carbono de la fabricación mediante, por ejemplo, la minimización del desperdicio de material, la optimización del espacio de almacenaje y, por lo tanto, la disminución del consumo energético asociado a la iluminación y la calefacción. También si en la fabricación se emplean materiales cada vez más sostenibles y se utilizan motores y engranajes energéticamente eficientes con mínimas pérdidas por fricción.
En este sentido, incorporar soluciones de automatización permite gestionar las incidencias que se produzcan en cualquiera de las máquinas que componen la fábrica. En muchas ocasiones éstas pueden presentar fallos o errores que incrementen los consumos de energía. Estas plataformas pueden solucionarlos y mejorar, al mismo tiempo, la eficiencia energética en el sector industrial.
No sólo ahorro energético
La ventaja de las herramientas RPA radica en que no sólo mejoran el ahorro de energía industrial haciendo que las fábricas sean más sostenibles, también permiten que los trabajadores se centren en tareas de más valor. Por tanto, las soluciones RPA contribuyen al aumento de la productividad de las organizaciones, pero este incremento no sólo no implica un aumento de los consumos energéticos, sino que supone un ahorro energético en la industria.
Por supuesto, la introducción de soluciones RPA que automaticen los procesos también mejora la seguridad de los mismos y facilita el acercamiento al cliente, bien a través de campañas de marketing más personalizadas, bien dándoles un servicio ajustado a sus preferencias y necesidades.
Las organizaciones industriales deben estar dispuestas a dar este salto competitivo que les permita ser más sostenibles y reducir los consumos de energía. Para ello pueden apoyarse en soluciones que posibilitan la necesaria transformación que conduce a la mejora de la producción, la logística, la calidad, el mantenimiento, la sostenibilidad y la previsión de la demanda y el inventario. En todos estos ámbitos propios de la operativa del sector industrial, el uso de algoritmos de inteligencia artificial, conjugados con soluciones de Big Data, asegura la toma de las mejores decisiones para lograr una mayor eficiencia energética.
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IA para potenciar el talento en la industria
Las organizaciones tendrán que superar la escasez de talento a través de iniciativas de mejora de las competencias para cuidar el bienestar de los empleados y sacar el máximo partido a sus iniciativas de automatización.
Las empresas deben aprovechar el poder de los datos para mejora la producción, pero también para potenciar el desarrollo de sus empleados.
El rápido desarrollo de tecnologías como la nube, la inteligencia artificial (IA), el internet de las cosas (IoT), el edge computing y el 5G, es fundamental para impulsar la siguiente fase de transformación en todas las facetas de la interacción con el cliente, las operaciones empresariales, la fabricación y las cadenas de suministro. Esta aceleración marca una nueva era de la ‘industria inteligente’, que va mucho más allá de la Industria 4.0.
Así lo recoge el informe ‘Intelligent Industry: The Next Era of Transformation’, publicado a principios de diciembre por Capgemini. En este documento, la firma de análisis hace hincapié en cómo el 5G y el edge computing están posibilitando esta transformación gracias a la disponibilidad cada vez mayor de productos y plataformas conectadas, facilitando de este modo diversos casos de uso.
La publicación también recoge que para que la transformación hacia la industria inteligente tenga éxito, las organizaciones deben aprovechar el poder de los datos, lo que dará lugar a productos “inteligentes” nuevos y diferenciados, cadenas de suministro más ágiles y eficientes, y nuevas y mejores experiencias para los clientes.
Las organizaciones también tendrán que superar la escasez de talento a través de iniciativas de mejora de las competencias, en concreto, de las nuevas habilidades basadas en datos relacionadas con la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y la ingeniería de software, para cuidar el bienestar de los empleados y sacar el máximo partido a sus iniciativas de automatización.
Datos para evaluar el talento
La inteligencia artificial es una de las tecnologías que se está implementando en las fábricas inteligentes, o smart factories, para mejorar sus procesos a través de plataformas como Smart Factory by aggity. Gracias a su empleo las plantas de producción son capaces de dar un salto en la competitividad de la fábrica, permitiendo usar grandes volúmenes de información de forma contextualizada y holística, identificando la raíz de los problemas y, además, prediciendo su comportamiento futuro para poder reaccionar a tiempo ante posibles imprevistos.
Esto incluye no sólo la monitorización de las máquinas, también de la recogida de datos acerca de su personal para tener conocimiento, por un parte, de si están realizando de manera adecuada su trabajo y, por otra, de cómo potenciar las habilidades y las capacidades del capital humano para adaptarse a los cambios tecnológicos que pueda experimentar la empresa en su modelo de producción.
La aplicación de una plataforma como Smart Factory by aggity tiene un impacto positivo en diferentes ámbitos del funcionamiento de una fábrica, pudiendo mejorar hasta en un 20% su eficiencia, un 30% la gestión de los inventarios y reduciendo en un 30% los costes operativos. A estos resultados también contribuye una buena gestión de la fuerza productiva, no solo a la hora de seleccionar a los empleados que mejor se adaptan a las necesidades de la empresa, también en el seguimiento de su desempeño.
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Tendencias tecnológicas en el sector industrial
La digitalización y automatización de la industria, combinando técnicas como la analítica de datos y la inteligencia artificial, permite automatizar los procesos, aumentar la interconectividad de la fábrica y obtener mejores resultados.
El internet de las cosas industrial, el empleo de gemelos digitales o el uso de servicios en la nube marcarán el futuro crecimiento empresarial.
El desarrollo de tecnologías como la computación en la nube, la inteligencia artificial (IA), el internet de las cosas (IoT), el edge computing y el 5G es fundamental para impulsar la siguiente fase de transformación de los negocios en todas las facetas de la interacción con el cliente, las operaciones empresariales, la fabricación y las cadenas de suministro.
Esta aceleración ya está marcando una nueva era de la «industria inteligente», que va más allá de la Industria 4.0, según recoge Capgemini en su documento “Intelligent Industry: the Next Era of Transformation”.
La publicación de la firma analista pone de relieve cómo estas tecnologías están posibilitando que las organizaciones hagan realidad una serie de casos de uso de fabricación inteligente que antes eran inviables. Entre ellas, la inspección de calidad basada en vídeo, las operaciones a distancia o los vehículos autónomos guiados. Las tecnologías que ya están permitiendo dar ese impulso digital a la industria son:
Internet de las cosas industrial o IIoT
Los productos y plataformas conectados hacen posible que el sector industrial ofrezca un nuevo conjunto de servicios basados en datos, transformando así la experiencia del cliente y los modelos empresariales y operativos. Esta interconexión es la que permite, por ejemplo, que se puedan manejar las máquinas de una fábrica desde una tableta.
Big data
Para que la transformación hacia la industria inteligente tenga éxito, las organizaciones deben aprovechar el poder de los datos y los volúmenes ingentes de ellos que se generar gracias a la digitalización de los activos. Esto dará lugar a productos nuevos y diferenciados, cadenas de suministro más ágiles y eficientes, y nuevas y mejores experiencias para los clientes.
Gemelos digitales o ‘digital twins’
Se trata de réplicas virtuales de objetos o procesos que simulan el comportamiento de sus homólogos reales. Los gemelos digitales están cerrando la brecha entre los sistemas virtuales y el mundo físico mediante modelos en tiempo real que pueden actualizarse y optimizarse continuamente. Esto se traduce en mayor eficiencia y menor impacto ambiental, más fiabilidad y ahorro de costes.
Inteligencia artificial
Con este término se denomina a aquellos programas de software que analizan el comportamiento humano a través de tecnologías cognitivas y establecen patrones que facilitan respuestas ante acciones individuales. La aplicación de la IA en el entorno industrial abarca procesos muy diversos.
Computación en la nube
La gestión de cualquier herramienta tecnológica requiere actualmente del uso de servicios de computación en la nube o cloud computing. Estas plataformas ofrecen agilidad, flexibilidad y soluciones a medida de las necesidades de cada compañía, junto a otra gran ventaja: la posibilidad de escalar sus negocios siguiendo el modelo de pago por uso.
Estas tecnologías ya no son piezas independientes que funcionan de forma aislada. Se trata de un conjunto complejo de capas de software gestionadas desde una plataforma unificada como Smart Factory by aggity.
Esta solución para la digitalización y automatización en tiempo real de la industria combina la analítica de datos y la inteligencia artificial, permitiendo automatizar los procesos y mejorar la interconectividad de la fábrica con programas para la planificación, organización y control de la planta. El resultado: negocios más competitivos y preparados para un futuro en el que la tecnología será imprescindible para mantenerse en el mercado.
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Big data en el sector industrial en España
Gracias al conocimiento permanente de los procesos de negocio, las empresas incrementan su productividad, mejoran su eficiencia energética, optimizan el uso de los recursos y, por tanto, elevan su rentabilidad y son más sostenibles.
Solo un 6% de las empresas en España utilizaron herramientas de big data durante 2020, ya sea con sus propios empleados o a través de una empresa externa.
Las empresas manejan una gran cantidad de información proveniente de clientes, proveedores y del contexto de su sector. Sin embargo, el volumen de estos datos es tan masivo que detectar patrones y sacar conclusiones provechosas para la compañía es imposible si únicamente se recurre a las habilidades y conocimientos de las personas.
Las herramientas de big data ayudan a las compañías a recolectar y organizar toda esta información y transformarla en conocimiento útil. De hecho, el 64% de las que ha empleado alguna vez esta tecnología asegura que logran mejoras en su eficiencia y productividad, según el estudio ‘2020 Global State of Enterprise Analytics’ de MicroStrategy. El 51% destaca un mejor desempeño financiero.
Sin embargo, en España solo un 6% de las empresas utilizaron este tipo de soluciones durante el año 2020. Ya sea con sus propios empleados o a través de una empresa externa, según los informes publicados por el Eurostat y recogidos en el documento ‘Big Data, Machine Learning y Business Intelligence’ de Nuvix Consulting.
España, a la cola en el uso de big data
Con ese dato, nuestro país se coloca en el octavo puesto por la cola de la Unión Europea, por debajo de los países europeos que lideran el ranking como Malta (29%), Países Bajos (26%) y Reino Unido (25%). Por comunidades autónomas, Madrid se sitúa a la cabeza, con un 12,1% de compañías usuarias de herramientas de big data en el primer trimestre de 2020. Le siguen Castilla-La Mancha (9,6%) y Baleares (9,3%), por delante de Cataluña (7,6%) y País Vasco (7,5%) se quedan atrás.
Aunque las ventajas de la adopción de este tipo de herramientas cada día son más evidentes, todavía son muchas las compañías que no terminan de incorporarlas a su estrategia. En los datos por sectores profesionales son los de la información y comunicación (17,58%), el sector TIC (16,62%) y el transporte y almacenamiento (13,99%) los que mayoritariamente integran estas herramientas.
Gracias al conocimiento permanente del estado de los distintos procesos de negocio, las empresas incrementan su productividad, mejoran su eficiencia energética, optimizan el uso de los recursos y, por tanto, elevan su rentabilidad y son más sostenibles. Pero para conseguirlo, es imprescindible hacer uso de herramientas como Smart Factory by aggity, desarrollada específicamente para el sector industrial.
A través de la implantación de una plataforma de estas características, la compañía dispone de visibilidad de todo lo que ocurre en su planta, puede acceder a reportes y monitorización en tiempo real, informatizar los muestreos de calidad, y planificar, organizar y controlar los procesos de manera automática y personalizada.
Gracias a la recopilación de los datos que generan todos los activos y su posterior análisis, en las fábricas inteligentes es posible mejorar el rendimiento, las competencias laborales, corregir los errores en tiempo real y aumentar la calidad del producto final. El resultado es una empresa más rentable y competitiva.
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